Descripción
Hablando un poco de las cuerda dinámicas hemos de saber que no siempre han sido como las que conocemos ahora, las primeras cuerdas se fabricaban con fibras naturales (cáñamo así como seda en algún tiempo) compuestas de tres o cuatro hebras que se torcían, otro método menos común era el de trenzado, resultando de este un mejor manejo pero también menos resistencia a la abrasión, no contaban con una elasticidad que garantizara la integridad física del escalador en una caída por eso se manejaba la frase de que “el primero no debe caer “. Años después dupont introdujo cuerdas fabricadas con una nueva fibra sintética de poliamida conocida como Nylon, mejor conocidas como cuerdas de Perlon aunque este termino esta casi en desuso esto le dio a las cuerdas ligereza, resistencia así como una gran elasticidad, eran fabricadas con el sistema de espiral o trenzado lo cual aunado a la nueva fibra podía garantizar un poco mas la integridad física de los escaladores, aunque presentaba ciertos problemas como que cuando el escalador quedaba colgando giraba sobre si mismo causándole mareo. El siguiente paso fue la fabricación de las cuerdas conocidas como kernmantle en las cuales ya existía una alma (Kern) la cual soportaba la carga protegida por una camisa (Mantle) la cual aislaba el alma y daba protección ante la abrasión, gracias a esto se convirtieron en el estándar para la industria. Las cuerdas han tenido muchas mejoras en cuanto a manejo, resistencia y durabilidad, así como muchos intentos fallidos en mejorar sus prestaciones.
Antes de ahondar más en el tema hablemos un poco sobre la fabricación de las cuerdas dinámicas, en la actualidad las cuerdas son fabricadas prácticamente con los mismos procedimientos y materiales lo cual no significa que el producto acabado sea idéntico en todas las marcas pues hay muchas diferencias en cuanto a tacto y prestaciones.
Primero, el fabricante escoge la fibra sintética adecuada a las características finales que desee dar a la cuerda. Después, definirá el diámetro, número de husos y tipo de camisa para dar con las particularidades deseadas. Una vez fabricada, la cuerda tendrá que superar los controles de calidad que impone la Comunidad Europea (CE) y la UIAA (Unión Internacional de Asociaciones de Alpinismo). Algunas empresas como Sterling cuentan además con certificación ISO 9001 que garantiza la completa calidad en todos sus procesos así como las de UIAA, EN, CE, y NFPA.
Materiales de Fabricación
Básicamente se utilizan dos poliamidas diferentes nylon 6, para cuerdas dinámicas, esto porque su estructura molecular es mas flexible y se elonga mas, el nylon 6.6 para cuerdas estáticas.
Existen muchos proveedores de fibras en todo el mundo cada uno con sus propios procesos, cada fabricante especifica los decitex (peso de 10000 metros de hilo expresados en gramos) así como el estiramiento de las fibras, lo cual determina su elasticidad, las fibras sin refinar son de color blanco, tal cual se ven en el alma de la cuerda, las fibras destinadas al forro reciben algún tipo de tratamiento para adquirir el color deseado.
La capacidad de absorción de energía esta determinada básicamente por el alma, es por eso que el alma se torciona para formar un tipo de muelle que absorbe y transforma la energía producida en calor, cuantas mas torciones tenga mas se estirara antes de romperse cuando una cuerda no supera el test de caída CEN muchas de las fibras del alma se habrán fundido (lo cual en la poliamida 6 sucede a 202° C).
Ahora si entremos en materia de fabricación, las fibras de nylon son colocadas en un carrete en el numero deseado por el fabricante y pasan por una maquina donde son agrupadas en una hebra (la primera hebra) que son enrolladas en un carrete algunas de estas se torsionan en forma de Z en el sentido de las agujas del reloj otras presentan una torsión en forma de S en el sentido contrario.
El siguiente paso es trasladar en cierto numero a otra maquina que une los hilos en una segunda hebra la cual tiene también torsión en forma de Z o de S, las hebras destinadas a la camisa o forro se vuelven a enrollar para pasar por tratamientos colorantes y después a una maquina que la trenzara sobre el alma.
El porcentaje de torsiones dependerá de si el hilo será destinado al forro o al alma, también determinara cuanto se puede estirar para absorber una caída o su elongación estática, los fabricantes pueden variar el grosor o numero de hebras dependiendo de los resultados o prestaciones que deseen obtener de la cuerda.
Las fundas se fabrican con 32, 36, 40 o 48 bobinas (husos) y, generalmente, con una construcción de dos-en-dos.
Para una cuerda de 10.5 mm, se usan 48 bobinas para una cuerda deportiva y 32 para una cuerda de gimnasio.
La resistencia a la abrasión es más o menos proporcional a la suma de la funda. Si todo es similar, una funda más gruesa resiste la abrasión mejor que una delgada.
Para hacer la mejor cuerda, Sterling diseño un sistema de fabricación llamado Better Braid Technology™.
Este proceso implica múltiples niveles desde un cuidado diseño, selección de las fibras de la más alta calidad, ingeniería y construcción innovadora, revisiones continuas y control de calidad a lo largo de todo el proceso de fabricación.
De acuerdo a como son construidas estas cuerdas (y al material) son cuerdas que tienen la capacidad de actuar como un amortiguador para recibir caídas, dada su gran elasticidad. La mayoría de éstas cuerdas son fabricadas trenzando las fibras del centro siguiendo un patrón helicoidal. Entre sus propiedades podemos mencionar aparte de la alta capacidad en absorción de impactos, su maniobrabilidad, resistencia y bajo peso. Sin embargo resisten menos a la abrasiòn y no soportan tanta tensiòn como las cuerdas estáticas.
Las cuerdas dinámicas usualmente se fabrican de entre 7,9mm y 11mm de diámetro.
Las cuerdas dinámicas según su uso al que se han destinado se clasifican en simples, dobles y gemelas:
- Cuerdas Simples: Se usan en montañismo de un solo cábo.
- Cuerdas Dobles: Se usan en dos cabos, es decir en doble.
- Guerdas Gemelas: Corren en dos vías separadas, se usan en pares y se colocan paralelas.
Los factores de valoración de una cuerda dinámica son:
La Seguridad la Choque: Se evalúa en base a dos factores, su construcción, lo que determina a su vez la Fuerza de Choque, y el número de caídas que puede soportar.
La Construcción: De dos partes: Alma y funda, donde el alma debe ser mas del 50% de la funda.
La Fuerza de Choque: Se mide en el laboratorio la fuerza que no absorbe la cuerda en una caída y que es el impacto que recibiría el montañista accidentado. El límite que el cuerpo soportaría sin recibir daño se considera que es como máximo 1200daN en las cuerdas de uso simple y 800daN para cuerdas de uso doble.
Número de caídas: Una cuerda debe soportar un mínimo de 5 caídas de factor de caída 1, actualment hay cuerdas que soportan hasta 20 caídas (según las garantías del fabricante).
Fuerza Máxima: Es la tracción a la rotura, se determina en el laboratorio sometiendo a la cuerda a una tracción hasta la rotura libre.
El Alargamiento con el uso: Las cuerdas tienen en este caso dos propiedades contrárias: se requiere un mínimo de alargamiento durante el uso y un máximo alargamiento al amortiguar una caída.
Flexibilidad: el diámetro interior de un nudo simple con una carga de 10Kg determina la flexibilidad de la cuerda.
Deslizamiento de la Funda: Se mide presionando la cuerda axialmente y tirando de ella. El menor deslizamiento de funda da una mayor calidad de cuerda en esta prueba.
Impermeabilidad de la Cuerda: Este ensayo es por flotación. Una muestra de la cuerda de 20cm se introduce en el agua. Se mide el tiempo de flotaciónd e la cuerda hasta que se sumerge totalmente.
Especificaciones en la Punta de la Cuerda Dinámica: al tener una cuerda dinámica de marca se podrá leer en la punta de esta y partiendo del extremo lo siguiente:
- N° de Norma de certificación de la UIAA:
- Tipo de Cuerda (en un círculo):
- 1 Dinámica en Uso Simple
- 1/2 Dinámica en uso doble
- Dinámica en uso gemelo.
- C estática de uso en barrancos
- A semiestática de uso tipo A
- B semiestática de uso tipo B
Construcción
Construcción del Alma
Básicamente existen dos tipos para fabricar el alma de una cuerda dinámica, trenzado y en espiral (mediante torsión) de los cuales el más usado en el alma es el de espiral. Se agrupan de seis a catorce hebras en sentido longitudinal, teniendo cuidado de que haya un número equilibrado de hebras con torsiones en S y en Z, para obtener una cuerda neutra, que se ricé poco y fácil de manejar.
Las almas trenzadas se consiguen trenzando filamentos grandes hasta formar una hebra gruesa u otras tres mas pequeñas que se vuelven a trenzar para obtener el diámetro de alma que se quiera.
Construcción de la Camisa
La mayor parte de la resistencia y absorción de fuerza son provenientes del alma de la cuerda, pero la camisa determina las características de maniobrabilidad y durabilidad. Una vez que se a fabricado el alma se pasa a una maquina que enrolla mediante trenzado la camisa a su alrededor aunque es imposible examinar el interior de la cuerda en base a la camisa podemos darnos una idea de la calidad general de la cuerda.
El numero y grosor tanto de hebras como de hilos determinara la resistencia a la abrasión durabilidad así como el tacto y manejo de la cuerda, para conseguir una cuerda ligera necesariamente se debe sacrificar algo y eso suele ser el grosor de la camisa Algunas cuerdas poseen un bajo porcentaje de torsiones en las hebras de la camisa debido a esto empiezan a soltar pelusa, esto les da un mejor manejo y tacto suelen ser cuerdas mas blandas, a diferencia de las que tienen un mayor numero de giros mantienen el aspecto de nuevas durante mas tiempo, aunque presentan un tacto mas rígido y son menos manejables.
El tipo de trenzado influye en el tacto y grosor , entre mas bobinas haya para envolver el alma mas lisa será la cuerda, el estándar hoy es de usar 48 carretes, las maquinas usadas en la fabricaron del la camisa pueden ser programadas para diferentes modelos de trenzado que se pueden diferenciar por el numero de veces que los hilos se entrecruzan por enzima y por debajo, lo mas común en una camisa de 2 sobre 2 dependiendo del modelo empleado resulta una camisa de punto sencillo las cuales ofrecen menos fricción, mejor tacto y suelen usarse en cuerdas de diámetros mas estrechos o doble las de punto doble ofrecen un tacto mas rígido menos fricción y son usadas en la fabricación de cuerdas cuyo objetivo es la durabilidad. La tensión que se aplica durante el proceso de trenzado influye también en las características y prestaciones de las cuerdas, poca tensión da como resultado una camisa suelta esto se traduce en una cuerda flexible y de buen tacto pero se aplana fácilmente y dura menos, un tranzado con mayor tensión evita el deslizamiento de la camisa, evita la suciedad pero resulta bastante rígida con lo cual su manejo es mas complicado. Las cuerdas bicolor se obtienen deteniendo el trenzado en la mitad de la cuerda, reacomodando las bobinas para obtener un dibujo diferente.
En cierto momento de la fabricación es necesario estabilizar térmicamente la cuerda, con lo cual se compensa el movimiento entre la camisa y el alma, minimizan el encogimiento y aumentan la elasticidad de la poliamida, después de esto la cuerda reposa durante varios días antes de proceder a cortarla.
Otras Propiedades de la Cuerda a tener en cuenta:
Golpe en Aristas: Se debe tener especial cuidado en la caida en el golpe de la cuerda con las aristas, este tiende a ser su punto débil. Algunas cuerdas modernastienen un tratamiento especial para hacerlas mas resistentesa esta debilidad.
Bidibujo: Algunas cuerdas son coloreadas de dos colores diferentes o con dos tramados diferentes de tal modo que cada mitad tiene una coloración o tramado diferente, así el centro se ubica con facilidad.
Tratamientos en las cuerdas dinámicas
La poliamida es capaz de absorber agua, lo cual hace a la cuerda mas pesada, menos resistente (pierde cerca del 30 por ciento) mas elástica y menos resistente a la abrasión además de que una cuerda húmeda puede congelarse y convertirse en un cable rígido muy difícil o imposible de manejar. Para evitar estos problemas los fabricantes tratan de impermeabilizar sus cuerdas, pueden hacerlo aplicando en el tratamiento en forma individual a todas las fibras. Los primeros materiales usados en la impermeabilización de cuerdas eran basados en parafina (cera) pero se desgastaban pronto, además de llenar de suciedad la cuerda y las manos del escalador, los tratamientos de silicona son más baratos aunque tampoco duran demasiado.
Actualmente la mayoría de la marcas usan una solución a base de fluoropolímeros que se impregna en las fibras en lugar de solo cubrirlas como es el caso de la parafina o la silicona. El proceso comprende sumergir la cuerda hasta que deja de burbujear entonces se retira y deja secar, como es de esperar cada marca tiene su componente secreto. No existe un test específico para estos tratamientos.
Los tratamientos de tipo DRY o antiaristas prolongan la vida útil de la cuerda, y posibilitan su uso en condiciones extremas (humedad, vías con lajas muy cortantes, etc). Por supuesto es necesario seguir las recomendaciones del fabricante en lo que se refiere a limpieza y mantenimiento. Evitar el contacto con ácidos, no pisarlas, protegerlas ante los roces, etc.
En cuanto a marcas y tratamientos solamente las cuerdas Sterling ofrecen una característica única llamada DryCore.
El DryCore es una manera innovadora de tratar los hilados del alma de la cuerda para reducir la absorción de la humedad y la abrasión del hilado. El alma de la cuerda proporciona la resistencia y la energía de su cuerda. Si su cuerda se moja, pierde resistencia y la elongacion aumentará. Las pruebas han demostrado que una cuerda mojada puede perder hasta 30% de su resistencia.
En las pruebas realizadas con las cuerdas Sterling mojadas construidas con DryCore hubo menos aumento en elongacion que en cuerdas estándares y mantuvo sus características de resistencia mientras que las cuerdas sin DryCore no lo hicieron.
En el caso de ROCA cuenta con dos diferentes tratamientos que aumenta las prestaciones de tu cuerda
Hard Choc: El punto débil de una cuerda es su resistencia al impacto sobre una arista. Las cuerdas convencionales se rompen cuando son sometidas a esta prueba. La tecnología HARD CHOC supera esta exigencia: una caída sobre una pieza metálica con un ángulo de 90° y la arista redondeada a 1 mm de radio.
Tot Sec: Sistema empleado por ROCA para garantizar la impermeabilidad de las cuerdas. De esta forma las cuerdas soportan incluso varios días de lluvia, nieve o hielo sin empaparse, congelarse ni aumentar de peso, lo que facilita la maniobrabilidad de las mismas. El tratamiento TOT-SEC es opcional en las cuerdas ROCA.
Long Life: Sistema desarrollado por ROCA que contribuye a aumentar la vida útil de la cuerda, prolongando y manteniendo su flexibilidad y tacto agradables.